切削液怎么选？这关系到加工精度和刀具寿命！

　　一、切削液选择的一般步骤
 

　　切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定，在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。
 

　　如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。
 

　　一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，最后作出明确的选择结论。
 

 

　　二、油基和水基切削液的适用场合
 

　　目前切削液的品种繁多，性能有好优劣，若选择不当，会造成不良后果。一般在下列的发问下应选用水基切削液：
 

　　油基切削液潜在发生火灾危险的场所；
 

　　高速和大进给量的切削，使切削区超出于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。
 

　　从前后工序的流程上 考虑，要求使用水基切削液的场合。
 

　　希望减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。
 

　　从价格上考虑，对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。
 

 

　　三、下列情况应考虑选择油基切削液：
 

　　当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)。
 

　　机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合。
 

　　机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。
 

 

　　四、切削液注意事项
 

　　切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。
 

　　切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保设备的安全和正常工作.
 

　　切削液应保证工件工序间的防锈油作用，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时应选用PH值为中性的切削液。
 

　　切削液应具有优良的润滑性能和清洗性能。选择最大无卡咬负荷PB值高、表面张力小的切削液，并经切削试验评定效果良好。
 

　　切削液应具有较长的使用寿命，这时加工中心尤为重要。
 

　　切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。
 

　　切削液应低污染，并有废液处理方法。
 

　　切削液应价格适宜，配制方便。
 

　　综上所述，用户在选用切削液时，可根据特定的加工情况，先初选认为综合性能较好的2～3种切削液，经工厂试用后，确定出性能满足本厂加工工艺要求，价格适宜的切削液。